建设单位对现有水性漆涂装生产线进行技术改造，改造完成后将水性漆替换使用高端功能性涂料(油性漆)以提升产品性能。技术改造后全厂将减少水性涂装的镁合金组件150万件/年(全厂现有水性漆涂装的镁合金组件约1800万件/年)，新增由高端功能性涂料(油性漆)涂装的高端镁合金涂装组件150万件/年，建设单位其他产品生产不受影响。
(1)底涂/烘烤:镁合金工件进入涂装线先进行底涂，利用喷涂设备将调配后的底漆喷在铸件表面，采用水帘式喷漆台，在喷涂工件时，超出喷涂面的底漆在经过喷漆台特殊设计部位时利用强大的水花将夹杂在空气中的漆清洗过滤至集水池中，部分在喷涂过程中变成漆雾。集水池中定期投加漆雾凝聚剂，将雾凝聚成酥松团块，使其漂浮于水面，定期人工打捞。
工件喷涂后的工件进入电加热烘箱进行固化，烘箱为密闭空间，在设定温度和时间下进行烘烤，在烘烤过程中底漆中的挥发分挥发出来废气 G1-3 与调漆过程中产生的调漆废气 G1-2、喷涂废气 G1-1 一起进入“旋风式湿式除尘塔+旋流塔+干式过滤器+沸石转轮+CO”进行处理,该设备对漆雾的去除率达 98%以上,对有机废气的去除效率达 94%以上。工件需多次喷涂，对上述步骤按喷涂次数进行重复操作。
(2)修整:经底涂烘烤后的半成品工件由镁粉砂纸对边角进行修整，去除毛边，本工序产生镁粉砂纸 S1-3.
(3)面涂/烘烤:修整后的工件进入涂装机进行面涂，为提高产品光泽度、硬度及耐磨度，需要再进行面漆喷涂及烘烤，工艺与底漆喷涂工艺相同。
工件喷涂后的工件进入电加热烘箱进行固化，烘箱为密闭空间，在设定温度和时间下进行烘烤，在烘烤过程中面漆中的挥发分挥发出来废气 G1-6 与调漆过程中产生的调漆废气 G1-5、喷涂废气 G1-4 一起进入“旋风式湿式除尘塔+旋流塔+千式过滤器+沸石转轮+CO”进行处理,该设备对漆雾的去除率达 98%以上,对有机废气的去除效率达 94%以上。工件需多次喷涂，对上述步骤按喷涂次数进行重复操作。
(4)清漆喷涂/烘烤:半成品工件进入涂装机进行清漆喷涂，旨在产品表面产生-层保护膜，工艺与底漆、面漆喷涂工艺相同。
工件喷涂后的工件进入电加热烘箱进行固化，烘箱为密闭空间，在设定温度和时间下进行烘烤，在烘烤过程中清漆中的挥发分挥发出来废气 G1-9 与调漆过程中产生的调漆废气 G1-7、喷涂废气 G1-8一起进入“旋风式湿式除尘塔+旋流塔+千式过滤器+沸石转轮+CO”进行处理,该设备对漆雾的去除率达 98%以上,对有机废气的去除效率达 94%以上。工件需多次喷涂，对上述步骤按喷涂次数进行重复操作。
本项目调漆、喷漆、烘干过程中，涂料中的挥发分 28.412ta全部挥发。根据《涂装工艺与设备》(化学工业出版社),喷涂距离在 15~20cm 之间时,涂着效率约为 65%~75%。本项目工作时喷涂距离为 0.15m 且位于密封车间内，故取最大值 75%，即固体份有 75%涂着于工件表面，约 50.316ta;其余 25%漆料损耗，约 16.772ta。根据经验，漆雾产生量约占损耗漆料的 35%，即漆雾产生量约 5.87ta;剩余 65%漆料以漆渣形式损耗(含残留喷漆内需定期清洗所产生漆渣)，即漆渣产生量约10.902ta。
企业生产区域设置于密闭厂房+厂房内密闭生产线空间内，通过二次密闭并设置废气收集措施对生产废气进行收集，废气收集效率 95%计，则调漆、喷漆及烘干废气非甲烷总烃有组织产生量约 26.991ta，无组织排放量约 1.421ta;喷漆过程所漆雾废气中颗粒物有组织产生量约 5.58ta，无组织排放量约 0.29ta。
本次技改项目使用具有阻燃抗指纹功能的特殊功能性涂料对镁合金组件进行涂装生产，由于产品漆膜外观不同，使用的涂料漆包含三大系列产品(UVPH系列底漆、UVBH系列面漆和UVCL系列清漆)，采用相同的稀释剂、固化剂按比例对各涂料进行调配后方可用于涂装。
本项目的建设将减少全厂镁合金组件水性涂料用量约101.75t/a，减少镁合金组件水性涂料固化剂用量约0.8t/a。
